成形工程の比較-ストレッチブロー成形

ストレッチブロー成形は、従来の押出ブロー成形に代わり、炭酸飲料のペットボトルをはじめとした樹脂ボトルの一般的な成形技術として利用されています。サビレックス社では、フッ素樹脂に不向きといわれていたストレッチブロー成形の技術開発に成功。ストレッチブロー成形は2段階の成形プロセスを経るため、ボトルの捻子部分を極めて精巧に成形できるメリットがあり、ピュリレックスPFAボトルの品質を支える基礎技術となっています。

［工程1］プリフォーム成形

ストレッチブロー成形前の母材であるプリフォームは射出成形で作られ、容器部分は次のストレッチブロー工程の前段階として厚く成形されます。首部分はプリフォーム成形以降は加工がないため、この段階で原寸で精密に成形されます。

［工程2］モールド装着

プリフォームがストレッチブロー用のモールドに装着され、次の成形準備のためプレ加熱されます。

［工程3］延伸ロッド挿入準備

プリフォームのプレ加熱および次の成形工程の変形から守るため、首部分はホールド固定され、延伸ロッドの挿入に備えます。

［工程4］ストレッチブロー成形

融点近くまで加熱された延伸ロッドがプリフォームに挿入され縦方向に成形。次に、空圧で横方向に成形され最終的なボトル形状になります。バリが発生しないため金属工具による加工を必要とせず、微量金属の付着も抑制されます。

成形工程の比較-押出ブロー成形(従来品の場合)

多くのPFAボトルは押出ブロー成形で製造されています。サビレックス社が導入したストレッチブロー成形と比較して成形プロセスが短い利点はありますが、成形精度に問題があり気密性に劣ります。また、機械でのバリ切除による不純物の付着を招きます。

［工程1］パリソン注入

溶かされた樹脂（パリソン）が押し出され、モールドが閉じられます。

［工程2］ブローピン挿入

モールドが閉じられた後、チューブ（ブローピン）がパリソンに挿入され、圧力が掛けられます。

［工程3］ブロー成形

空圧でモールド状に成形されます。容器部分と同時に首部分も成形されるため、首部分の捻子形状は射出成形に比べて精度に欠け、気密性に劣ります。

［工程4］バリ切除

口部分のバリを機械により切除します。底部のバリはモールドが閉じられた段階で切り離されています。

［工程5］型開き

モールドが外されボトルが取り出されます。

［工程6］完成

口部分のバリを機械で切除した際の工具の微量金属が付着し、汚染の原因となり危険です。

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